1. 動(dòng)磁壓制技術(shù)

動(dòng)力磁性壓制技術(shù)（ dynamic magnetic compaction，簡稱DMC）是1995 年美國開始研究的一種新型的高性能粉末最終成形壓制技術(shù)。DMC是采用脈沖調(diào)制電磁場施加的壓力來固結(jié)粉末。與傳統(tǒng)的粉末冶金壓制工藝一樣，動(dòng)力磁性壓制也是兩維壓制工藝，但卻是徑向壓制而不是軸向壓制。當(dāng)粉末裝入一個(gè)導(dǎo)電的容器（護(hù)套）內(nèi)，置于高場強(qiáng)的中心腔中，線圈通入高電流脈沖，線圈中形成磁場，護(hù)套內(nèi)因而產(chǎn)生感應(yīng)電流。感應(yīng)電流與施加的磁場相互作用，產(chǎn)生由外向內(nèi)壓縮護(hù)套的磁力，使粉末得到壓制，整個(gè)壓制過程時(shí)間不足1ms。 DMC 具有以下特點(diǎn)：

（1）由于不使用模具，因而可達(dá)到更高的壓制力，維修與生產(chǎn)成本更低；

（2）在任何溫度與氣氛中均可施加壓力，且適合所有材料，工作條件更靈活；

（3）不使用潤滑劑與粘結(jié)劑，有利于環(huán)境保護(hù)。目前，許多動(dòng)磁壓制的應(yīng)用已接近工業(yè)化階段。DMC 適于制造柱形對稱的終形件，薄壁管，高縱橫比部件和內(nèi)部形狀 復(fù)雜的部件。

2. 放電等離子燒結(jié)技術(shù)

放電等離子燒結(jié)技術(shù)（ Spark Plasma Sintering，簡稱SPS）最早源于1930 年美國科學(xué)家提出的脈沖電流燒結(jié)原理，但直到日本于1988 年研制出第一臺(tái)工業(yè)型SPS裝置，該技術(shù)才真正引起世人的關(guān)注。該技術(shù)集粉末成形和燒結(jié)于一體，不需要預(yù)先成形，也不需要任何添加劑和粘結(jié)劑。主要是利用外加脈沖強(qiáng)電流形成的電場清除粉末顆粒表面氧化物和吸附的氣體，凈化材料，活化粉末表面，提高粉末表面的擴(kuò)散能力，再在較低機(jī)械壓力下利用強(qiáng)電流短時(shí)加熱粉體進(jìn)行燒結(jié)致密。有關(guān)研究表明，該技術(shù)由于場活化等作用在較大程度上降低了粉體的燒結(jié)溫度，縮短了燒結(jié)時(shí)間，并充分利用了粉末自身發(fā)熱的作用，熱效率極高，加熱均勻，可通過一次成形獲得高精度、均質(zhì)、致密、含氧量低和晶粒組織細(xì)小的零件。目前,SPS研究對象主要集中于陶瓷、金屬陶瓷、金屬間化合物、復(fù)合材料、納米材料以及功能材料等。在制備和成形非晶合金、形狀記憶合金、金剛石等材料方面也作了不少嘗試，并取得了較好的結(jié)果。

3. 爆炸壓制技術(shù)

爆炸壓制（ExpIosive Compaction）又稱沖擊波壓制，是利用化學(xué)能的一種高能成形方法。它通常將金屬粉末材料置于具有一定結(jié)構(gòu)的模具中施加爆炸壓力，爆炸物質(zhì)的化學(xué)能在極短的時(shí)間內(nèi)轉(zhuǎn)化為周圍介質(zhì)中的高壓沖擊波，并以脈沖波的形式作用粉末，使其獲得高密度。作用時(shí)間僅為10～100us，粉末成形為1ms 左右。爆炸壓制方法是一種獨(dú)特的加工方法，可使松散材料達(dá)到理論密度。能將不適合傳統(tǒng)壓力加工的材料制造成零件，可使傳統(tǒng)的不可壓縮的金屬陶瓷材料、低延性金屬等壓制成復(fù)合材料，典型的應(yīng)用是將高溫合金粉末用于成形飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的耐高溫零件。